一、基礎研發階段：保護劑與賦形劑開發

1. 食品原料特性分析與保護劑篩選

健康營養食品凍干制品的核心是活性成分的穩定性保護，因此需首先分析目標成分的理化特性，包括分子量、溶解度、pH敏感性、熱穩定性及化學穩定性等。根據這些特性選擇合適的保護劑組合：

l 水溶性成分（如維生素C、多酚）：優先選擇蔗糖、麥芽糊精等糖類保護劑，因其具有較高的玻璃化轉變溫度，能有效維持分子結構。研究表明，麥芽糊精對凍干果粉的儲藏穩定性改善效果好，與原果漿組相比，DPPH自由基清除率在低溫儲藏條件下下降速率降低了46.2%。

l 脂溶性成分（如維生素E、輔酶Q10）：需選擇甘露醇、山梨醇等多元醇類保護劑，配合蛋白質或膠體類保護劑（如阿拉伯膠、乳清蛋白），通過形成保護層減少氧化和降解。例如，甘露醇-乳糖復配組合可有效保護脂質體結構，使凍干后粒徑變化控制在5%以內。

l 熱敏性成分（如益生菌、酶類）：需采用海藻糖、甘氨酸等保護劑，通過形成"優先水化層"減少冰晶損傷。研究顯示，添加10%海藻糖的菌種凍干制劑在4℃條件下儲藏6個月后，活性保留率仍符合藥典要求。

保護劑篩選通常采用響應面法（Box-Behnken設計）或正交試驗，通過設定保護劑濃度、pH值、溶劑類型等因素，以活性保留率、復溶時間、孔隙率等為評價指標，確定最佳配比。

2. 賦形劑優化與凍干結構設計

賦形劑在健康營養食品凍干制品中扮演雙重角色：既是支撐凍干結構的骨架，也是調節凍干過程熱質傳遞的介質。常用的賦形劑包括：

l 甘露醇：結晶型賦形劑，能提供良好的升華通道，但需控制濃度，過高會導致凍干塊脆性增加。

l 麥芽糊精：高玻璃化轉變溫度賦形劑，能增加凍干塊體積，有助于形成均勻多孔結構，改善復水性和口感。

l 乳糖：能改善凍干制品的疏松度和外觀，特別適合維生素類產品的凍干。例如，添加乳糖的維生素C凍干球在復溶后能保持良好的澄清度，且溶解速度較快。

l 阿拉伯膠：能增強凍干制品的脆度和硬度，形成延展性好、孔洞分布均勻的結構，特別適合果蔬類凍干產品。研究顯示，添加阿拉伯膠的凍干生姜粉色差值活化能提高到37.03kJ/mol，顯著改善了產品的感官特性。

凍干結構設計需考慮孔隙率、支撐強度和復水性。例如，采用"初始非飽和多孔介質冷凍干燥"技術，可先將物料制備成具有一定孔隙的冷凍體，再進行凍干，這樣既能提高升華干燥階段速率，又能改善解吸干燥階段的效率。對于凍干果蔬脆片，多層非均相膜技術可實現精準含量控制，確保每片脆片的活性成分含量一致。添加細胞壁多糖組分使脫片硬度提高0.56%~214.13%，脆度下降21.67%~65.14%，顯著改善了產品的感官特性。

二、凍干樣品測試與工藝開發

1. 關鍵溫度參數測定

健康營養食品凍干制品開發的核心是確定關鍵溫度參數，主要包括：

l 共晶點（Te）：采用差示掃描量熱法（DSC）測定，以5℃/min速率降溫至-40℃后升溫，記錄相變溫度。例如，蘋果溶液的共晶點約為-2℃，草莓溶液約為-3℃。

l 玻璃化轉變溫度（Tg'）：對于無定形體系，Tg'是升華干燥的臨界溫度。研究表明，10% IMO溶液的Tg'在-42~-41℃，而5%蔗糖溶液的Tg'約為-42℃。

l 塌陷溫度（Tc）：通過凍干顯微鏡（FDM）實時觀察樣品結構變化，或利用DSC測定的T_g'間接推導。塌陷溫度是凍干工藝設計的關鍵參數，通常Tc ≈ Tg'+5℃。例如，添加10%海藻糖的菌種溶液塌陷溫度約為-35℃，比其Tg'高約5℃。

共晶點測定對凍干工藝至關重要。預凍溫度必須低于共晶點15-20℃，確保樣品凍結；升華干燥溫度則需低于共晶點或T_g'5℃以上，防止樣品結構塌陷。例如，某益生菌凍干制劑的共晶點為-6.54℃，預凍溫度設定為-25℃，一次干燥溫度控制在-10℃以下。

2. 凍干曲線開發與優化

基于關鍵溫度參數，可設計健康營養食品凍干制品的凍干曲線，主要包括三個階段：

l 預凍階段：采用慢速凍結法（0.5-1℃/min）或反復凍結法，確保樣品均勻凍結。例如，某膠原蛋白凍干制品采用-40℃預凍，保持8h，然后進行退火處理（-10℃保持2h），形成較大冰晶，有利于后續升華。

l 升華干燥階段：控制擱板溫度在T_eu或T_g'以下5℃，通常為-20℃至0℃的梯度升溫。真空度需控制在30-50Pa范圍內，確保冰晶穩定升華。例如，某益生菌凍干制劑升華干燥階段采用-35℃（升溫1min，恒定2h）→-33℃（升溫1min，恒定2h）的溫度梯度，真空度維持在10Pa。

l 解析干燥階段：提高擱板溫度至10-30℃，進一步去除結合水。此時需密切監測真空度變化，避免因水分釋放導致真空度波動。例如，某疫苗凍干制品在解析干燥階段采用30℃，持續8h。

凍干曲線優化需結合樣品特性進行調整  。研究表明，預凍溫度、預凍時間和擱板升溫速率是影響凍干制品質量的關鍵參數。例如，采用慢速凍結法（0.5-1℃/min）結合退火工藝（-10℃保持2h）可顯著改善益生菌凍干制劑的外觀和復溶時間，同時提高活性保留率  。

三、樣品生產與工藝放大

1. 小批量凍干樣品生產

小批量生產階段主要用于驗證凍干工藝參數和配方設計，通常采用5-10L凍干機進行。此階段需注意：

l 設備性能驗證：通過純水凍干測試，記錄板層溫度、真空度和壓升曲線，評估設備性能差異。研究表明，大型凍干機的板層溫度可能高于實驗室設備，需相應調整凍干曲線。

l 配方標準化：確保保護劑、賦形劑和活性成分的配比精確，避免因比例波動導致活性成分損失或結構不均。例如，維生素C凍干球配方需精確控制蔗糖和麥芽糊精的比例，以確保最佳保護效果。

l 工藝參數記錄：詳細記錄凍干過程中的擱板溫度、產品溫度、真空度和壓升曲線，為后續放大提供依據。例如，記錄每個階段的溫度變化速率和真空度波動情況，評估其對產品質量的影響。

小批量生產需關注活性成分保留率和復水性。例如，某重組膠原蛋白凍干面膜在小批量生產中，通過HPLC檢測活性成分保留率，確?！?0%；同時通過SEM觀察凍干塊孔隙結構，保證復溶時間≤1分鐘。

2. 中批量與大批量生產放大

從小批量到大批量生產是健康營養食品凍干制品開發的關鍵挑戰，需系統性地進行工藝放大驗證：

l 凍干機選型：根據生產規模選擇合適凍干機，確保板層溫度均勻性（±1℃）、冷阱溫度（-75℃以下）和真空度（1-50Pa）滿足要求。例如，200L液體裝載需10㎡板層面積，選擇200-500L凍干機。

l 裝載高度與密度：凍干效果與裝載高度密切相關。研究表明，裝載高度每增加10mm，干燥時間可能增加20-30%  。因此，中試階段需重新評估裝載高度，通常建議控制在20-30mm之間。

l 擱板溫度梯度調整：大型凍干機的熱傳遞效率較低，擱板升溫速率需適當降低。例如，實驗室凍干機擱板升溫速率0.5℃/min，放大到生產凍干機后可能需調整為0.3℃/min。

l 真空度控制：大型凍干機的真空系統負荷更大，需確保真空度穩定在1-50Pa范圍內?？赏ㄟ^真空調節閥實現精確控制，避免因真空波動導致凍干失敗。

l 批次一致性控制：建立統計過程控制（SPC）體系，定期檢測活性成分保留率、水分含量（≤3%）和復溶時間（≤1分鐘）等關鍵質量屬性（CQAs）。例如，采用凍干顯微鏡監測塌陷溫度，確保生產過程中溫度控制的一致性。

放大過程中需重點關注熱質傳遞效率的變化。研究表明，擱板溫度梯度、真空度和升華速率是影響放大效果的關鍵因素。例如，從實驗室凍干機（10L）放大到生產凍干機（200L）時，擱板升溫速率可能需要從0.5℃/min降至0.3℃/min，以避免熱傳遞不均導致的塌陷或結構不均。

四、質量控制與穩定性測試

1. 關鍵質量屬性檢測

健康營養食品凍干制品的質量控制需建立完整的檢測體系，主要包括：

l 水分含量檢測：采用卡爾費休法或直接干燥法，確保凍干制品水分含量≤5%。例如，維生素C凍干球通過卡爾費休法測定，水分含量控制在3%以下。

l 活性成分定量分析：采用HPLC、高效毛細管電泳（HPCE）或質譜法測定活性成分含量，評估凍干前后損失率。例如，維生素C凍干球通過HPLC測定，流動相為0.02mol/L磷酸二氫鉀溶液（pH3.0）和甲醇溶液，梯度洗脫，流速1.0mL/min。

l 物理穩定性測試：包括復水性（復水比、再分散時間）、溶解性（澄清度、溶解速度）和外觀（疏松度、孔隙結構）等指標。例如，復水比測定顯示，添加8%麥芽糊精的凍干蘋果片復水比為2.5，顯著高于未添加組的1.8。

l 微生物限度測試：采用GB 4789.2-2016標準，檢測需氧菌總數、霉菌/酵母菌數和內毒素含量。健康營養食品凍干制品通常要求細菌總數≤500個/g，大腸菌群≤10個/100g，致病菌不得檢出。

l 重金屬檢測：采用GB 5009.158-2016等標準，檢測砷（≤1.0mg/kg）、鉛（≤2.0mg/kg）、銅（≤60mg/kg）等重金屬含量，確保符合食品安全要求。

2. 穩定性測試方案

健康營養食品凍干制品的穩定性測試需遵循以下標準：

l 加速穩定性試驗：在40℃/75%RH條件下儲存6個月，監測活性成分保留率、水分含量和外觀變化。例如，維生素E凍干粉在40℃條件下儲存6個月后，活性保留率仍可達79%。

l 長期穩定性試驗：在25℃/60%RH條件下儲存24個月，確保活性成分保留率≥80%，水分含量≤1%，復溶后溶液澄清度符合要求。

l 包裝材料驗證：采用總遷移量測試（GB 31604.8）和高錳酸鉀消耗量檢測，確保包裝材料在儲存/運輸中不釋放有害物質。例如，采用鋁箔袋包裝的凍干產品總遷移量需≤10mg/dm2，確保食品安全。

穩定性測試需結合產品應用場景。例如，水果溶豆類凍干制品需特別關注色澤和口感的穩定性；而谷物溶豆類凍干制品則需重點評估營養成分的保留情況。根據T/ACCEM 038-2024《凍干食品》標準，凍干食品需在規定的儲存條件下進行穩定性測試，以確定其保質期。

五、生產放大與質量保證策略

1. 生產放大關鍵參數調整

從小批量到大批量生產，需對以下關鍵參數進行系統性調整：

l 擱板溫度梯度：大型凍干機的熱傳遞效率較低，擱板升溫速率需適當降低。例如，實驗室凍干機擱板升溫速率0.5℃/min，放大到生產凍干機后可能需調整為0.3℃/min，以避免熱傳遞不均導致的塌陷或結構不均。

l 真空度控制：大型凍干機的真空系統負荷更大，需確保真空度穩定在1-50Pa范圍內。可通過真空調節閥實現精確控制，避免因真空波動導致凍干失敗。

l 裝載密度優化：凍干效果與裝載密度密切相關。研究表明，裝載密度每增加10%，干燥時間可能增加15-20%。因此，中試階段需重新評估裝載密度，通常建議控制在10-15g/㎡之間。

l 預凍工藝調整：大型凍干機的預凍時間可能需要延長。例如，實驗室凍干機預凍時間6h，放大到生產凍干機后可能需延長至8-10h，以確保樣品凍結。

生產放大驗證需采用正交試驗設計。例如，針對某益生菌凍干制劑，以擱板溫度（X?）和真空度（X?）為變量因素，以樣品溫度（Y?）和一次干燥時間（Y?）為響應值，通過試驗確定最佳參數組合。

2. 設備性能與工藝適配性

凍干機的性能直接影響健康營養食品凍干制品的質量，需重點評估以下性能指標：

l 板層溫度均勻性：采用中間流體間接制冷板層的凍干機，板層溫度均勻性更好，適合大規模生產。研究表明，板層溫度均勻性±1℃的凍干機，可確保凍干制品質量的一致性。

l 冷阱捕水能力：冷阱溫度在負載運行時需保持在-45~-65℃區域，以確保高效捕水。研究表明，冷阱溫度每提高5℃，干燥時間可能增加10-15%。

l 真空系統穩定性：凍干機極限真空要求為1Pa，真空調節范圍為1~50Pa。真空度波動可能導致凍干層結構不均或活性成分損失。

凍干機選型需考慮產品特性。例如，含脂溶性成分的凍干制品需選擇具有高捕水能力的凍干機，確保干燥過程中水分快速移除；而含熱敏性成分的凍干制品則需關注板層溫度均勻性，避免局部過熱導致結構破壞。

六、健康營養食品凍干開發案例分析

1. 凍干果蔬案例：桑葚-紫薯復合凍干果塊

某健康食品企業開發桑葚-紫薯復合凍干果塊，其開發流程如下：

l 保護劑篩選：采用Box-Behnken設計，以麥芽糊精（B）、阿拉伯膠（C）、果膠（A）為自變量，以凍干后活性保留率（Y）為因變量。

l 凍干曲線優化：通過DSC測定共晶點為-7℃，設定預凍溫度-40℃，保持8h；升華干燥階段采用-35℃（升溫1min，恒定2h）→-33℃（升溫1min，恒定2h）的溫度梯度，真空度維持在10Pa；解析干燥階段采用30℃，持續8h。

l 生產放大：從小試（5L凍干機）到中試（50L凍干機），再到生產（200L凍干機），通過純水凍干測試驗證設備性能差異，調整擱板升溫速率為0.3℃/min，并增加解析干燥時間2h。

l 質量控制：采用HPLC測定多酚含量，確保≥75%；通過質構儀分析硬度和脆度，保證口感良好；進行加速穩定性試驗（40℃/75%RH，6個月），活性保留率≥70%。

2. 凍干飲品案例：速溶茶粉

某茶飲企業開發速溶茶粉，其開發關鍵點包括：

l 保護劑選擇：采用蔗糖+麥芽糊精復配組合，通過正交試驗優化，顯著改善茶多酚的穩定性。

l 凍干工藝設計：采用階段升溫方法，調整環境輻射溫度為0、10、30、50、60℃。按上述工藝生產所得的速溶茶粉的水分含量為(3.9±0.19)%，符合國標要求。

l 批次一致性控制：建立SPC體系，定期檢測茶多酚含量、水分活度和復溶時間等指標，確保不同規模生產的產品質量一致。通過統計過程控制，將茶多酚含量的變異系數控制在5%以內。

l 穩定性驗證：進行長期穩定性跟蹤（25℃/60%RH，24個月），茶多酚活性保留率≥80%；加速穩定性試驗（40℃/75%RH，6個月）顯示活性保留率≥75%。

該案例中，凍干曲線優化顯著提高了生產效率。研究表明，通過數值模擬方法預測和優化凍干速溶茶粉的中試試驗生產工藝，可將干燥時間從傳統的30h縮短至26.5h，同時保持產品質量的一致性。